Spanntechnik unterstützt hoch

„In fast jedem Auto steckt eines unserer Teile.“

Bei den Teilen handelt es sich um Teile von Fémalk, einem in Ungarn ansässigen Hersteller von Aluminium-Druckgussteilen für große OEMs in der Automobil- und anderen Großindustrie.

Um sie zu unterstützen, investierte das Unternehmen in ein Komplettsystem zur Werkstückspannung auf dem Maschinentisch mit einzigartiger Vorrichtungskonstruktion und effizienter Nullpunktspanntechnik der Andreas Maier GmbH & Co. KG (AMF).

Das Spannsystem ist so flexibel, dass die Maschinen sowohl für die Massenproduktion als auch für die Kleinserienfertigung schnell eingerichtet werden können.

„Durch konsequente Investitionen in erstklassige Bearbeitungs- und Fertigungstechnologien hat sich Fémalk in den letzten Jahren zu einem der gefragtesten Hersteller in der Bearbeitung von Aluminium-Druckgussteilen in Osteuropa entwickelt“, sagte Samuel Netzer, AMF-Vertrieb Ingenieur für Nord- und Osteuropa.

„Das Unternehmen ist stolz darauf, wie sich sein Geschäft seit 1989 entwickelt hat. Die engagierten und qualifizierten Mitarbeiter produzieren in den modernen Fabriken Gussteile mit einem Gewicht von 30 g bis 5.500 g, nicht zuletzt dank der modernen Spanntechnik von AMF. Das ist nicht schwer.“ Glaubt man dem Unternehmenssprecher, wenn er sagt, dass „in fast jedem Auto in Europa mindestens eines unserer Teile drin ist.“

Zykluszeiten mit moderner Aufspannung erreicht

Um diese großen und oft vielfältigen Teile herzustellen, investierte Fémalk nicht nur in Gebäude, Maschinen und Mitarbeiter, sondern auch in hocheffiziente Spanntechnik.

Was mit einzelnen Pilotprojekten und einfachen hydraulischen Spannelementen von AMF begann, wurde in den letzten Jahren zu effektiver Spanntechnik mit Automatisierung und Nullpunktspanntechnik ausgebaut. Dadurch konnten die Rüstzeiten so deutlich verkürzt werden, dass die Maschinenauslastung stark anstieg.

Und das alles dank eines cleveren hauseigenen Designingenieurs. Gábor Soós, verantwortlich für den Vorrichtungsbau, hat stets vorausschauend gedacht und gemeinsam mit AMF-Vertretern nach Optimierungspotenzialen gesucht.

Die Spanntechnik ist mittlerweile so flexibel und teilweise automatisiert, dass die Maschinen sowohl für kleine Stückzahlen, etwa für einen Bentley, als auch für die Massenfertigung bei VW gleichermaßen effizient eingerichtet werden können.

Darüber hinaus hat das Unternehmen 15 Bearbeitungszentren mit modernster Nullpunktspanntechnik von AMF ausgestattet. Was 2015 mit einem einfachen Winkelspanner begann, umfasst inzwischen ein Sortiment von rund 200 Vorrichtungen, die mit Bolzen für die Nullpunkt-Spannschnittstelle ausgestattet sind.

Zu den speziell entwickelten Vorrichtungen gehört für jede Maschine eine Grundplatte mit Spannbolzen, die von den Nullpunktspannmodulen gehalten werden. Die Berater von AMF konnten mit vielen Tipps und einem breiten Produktsortiment effizient unterstützen.

Zu den Produkten des Unternehmens gehören unter anderem Schwenkspanner, Spannarme, Absperrventile und Druckspeicher, aber auch Schnellkupplungen, Manometer, Vertikalspanner oder Stützelemente und Leitungen sowie Kupplungsnippel für Medienkanäle.

„Dass ein Lieferant so viele Produkte im Sortiment hat, war für uns sehr hilfreich und hat die Beschaffung enorm vereinfacht“, sagte Soós.

Sortiment vereinfacht die Beschaffung

Vier Befestigungsvarianten mit Druckregelventilen und mehreren Medienkanälen auf den Grundplatten sorgen für maximale Flexibilität.

„Dadurch können beispielsweise alle Verbraucherkreise mit unterschiedlichen Druckniveaus angesteuert werden – und als Extra auch mit Verzögerung“, so Netzer.

Bei dieser Lösung könne zunächst das Auflageelement zur Aufnahme eines Werkstücks ausgefahren und anschließend die Spannvorrichtungen geschlossen werden, sagte er.

Einrichten im laufenden Betrieb Die Grundplatten sind mit jeweils vier Nullpunktspannmodulen K 10 ausgestattet. Mit einer Kraft von jeweils zehn Kilonewton (kN) ziehen sie die Spannbolzen der Grundplatte mit einer Wiederholgenauigkeit von fünf Mikrometern (5 µm) zuverlässig ein, verschließen sie sicher und halten sie mit einer Kraft von 25 kN fest.

Das Öffnen der Module erfolgt hydraulisch mit einem Betriebsdruck von 50 bis 60 bar. Da die Druckleitungen nach dem Spannen mechanisch durch Federkraft verschlossen werden, können sie danach jederzeit wieder gelöst werden.

Die Beladung der Vorrichtungen erfolgt außerhalb der Maschine mit Hilfe eines Druckspeichers. Dadurch kann die nächste Bearbeitung außerhalb des Maschinenraums vorbereitet werden, während die Produktion weiterläuft. Die Bauteile werden vor der Übergabe in die Maschine gespannt. Nur so können die Rüstzeiten auf ein Minimum reduziert werden, sodass die Teile, die die 42 Druckgussmaschinen größtenteils vollautomatisch gießen, ohne größere Verzögerungen verarbeitet werden können. Die Produktionslinie muss sowohl Klein- als auch Großserien mit Mengen zwischen zehn und 15.000 Einheiten pro Woche verarbeiten.

„Kleinserienproduktion erfordert einen schnellen Wechsel der Vorrichtungen, um eine hohe Maschinenauslastung aufrechtzuerhalten, insbesondere in der Anlaufphase eines neuen Produkts“, erklärt Soós.

Seitenleiste: Fémalk-Teile werden weltweit in OEM-Werken verwendet

Das in Ungarn ansässige Unternehmen verarbeitet jeden Monat bis zu 4.000 Tonnen Aluminium zu Druckgussteilen.

Durch die weitere Verarbeitung entstehen aus diesen Teilen zahlreiche Produkte, darunter Fahrwerksteile, Motor- und Getriebelager, Gehäuse für elektrische Schaltkreise sowie komplexe Teile für Klimakompressoren und Scheinwerfer- oder Thermostatgehäuse.

Das Unternehmen liefert diese an viele OEM-Werke weltweit, darunter beispielsweise BMW, Bentley und Porsche, aber auch VW, BASF und Boge. Fémalk ist für die meisten dieser Unternehmen ein erstklassiger Lieferant.

Mit gut ausgebildeten, engagierten und motivierten Mitarbeitern und durch dynamisches Wachstum hat sich das Unternehmen eine bedeutende Position in der europäischen Zulieferindustrie erarbeitet.

Neben den Druckgussmaschinen und Bearbeitungszentren verfügt das Unternehmen über ein umfangreiches Fertigungssystem, das sechs CNC-Drehmaschinen, vier Waschmaschinen, Bohr- und Gewindeschneidmaschinen sowie spezielle Einpressmaschinen und Strahlmaschinen umfasst oder Massenbearbeitungsmaschinen.

Durch die enge Zusammenarbeit mit den Spanntechnik-Experten von AMF entstehen seit über zehn Jahren effiziente Lösungen. Daher ist die Nullpunktspanntechnik des Fellbacher Unternehmens bei den Ungarn sehr beliebt und wird bei jedem neuen Bearbeitungszentrum in die Planung einbezogen. Und niemand im ungarischen Unternehmen zweifelt daran, dass dieses Wachstum anhalten wird.

Kegelförmige Stifte, die ein Werkstück während der Bearbeitung an einem oder zwei Enden stützen. Die Spitzen passen in Löcher, die in die Werkstückenden gebohrt werden. Spitzen, die sich mit dem Werkstück drehen, werden „lebende“ Spitzen genannt; diejenigen, bei denen dies nicht der Fall ist, werden als „tote“ Zentren bezeichnet.

Mikroprozessorbasierte Steuerung für eine Werkzeugmaschine, die die Erstellung oder Änderung von Teilen ermöglicht. Eine programmierte numerische Steuerung aktiviert die Servos und Spindelantriebe der Maschine und steuert die verschiedenen Bearbeitungsvorgänge. Siehe DNC, direkte numerische Steuerung; NC, numerische Steuerung.

Oft selbst hergestelltes Gerät, das ein bestimmtes Werkstück hält. Siehe Vorrichtung; modulare Befestigung.